제조 기술

새로운 연결 기술 개발 시, 기술적 실현가능성의 한계에 늘 도전합니다. 오랜 노하우를 쌓은 직원들, 연구 기관 및 대학 네트워크, 높은 수직 통합 및 첨단 제조 기술, 투자, 목적 지향적 프로세스 절차 등 다양한 요소를 결합해서 이를 달성합니다.

  • 개별 및 시리즈 제작을 위한 다목적 생산 공정
  • 최대한의 효율과 신뢰도 높은 프로세스를 위한 뛰어난 수직 통합률
  • 기한 내 생산 절차를 위한 효율적 공급망 관리

사출 성형

일부 커넥터의 전기 접점과 하우징 절연체는 대개 플라스틱으로 만듭니다. 커넥터 사출 성형은 고객 요구에 맞게 진행됩니다.

  • 고온 내구성부터 특정 화학물질 내구성까지
  • 30개 플라스틱 사출 성형 시설
  • 매년 약 130톤의 플라스틱 과립으로 6천만 개의 개별 부품이 만들어집니다.

터닝

터닝 샵은 ODU에서 가장 큰 생산 부서입니다.

  • 120개 터닝머신이 24시간 작동
  • 직경이 0.5 mm ~ 80 mm인 부품들의 터닝 작업
  • 매주 약 10톤의 황동(철, 알루미늄, 구리, 플라스틱 포함) 소비
  • 매주 최대 6백만 개의 개별 부품을 처리

터닝 작업한 접점 및 하우징 부품은 표면 / 전기 도금 공정을 위해 이동합니다.

스탬핑

ODU 스탬핑 머신의 리프팅 힘은 최대 30톤임니다.

  • 고급 메탈로 연간 약 1억 5천만 개의 접점을 펀칭 및 성형
  • 직경 0.07 mm ~ 1.5 mm

여기에 필요한 펀칭 및 벤딩 도구는 사용이 어렵고 복잡하지만, 대량 생산 시 경제적으로 수익성이 매우 높습니다. 스탬핑 접점 공정의 다음 단계는 전기 도금입니다.

 

표면 기술 / 전기 도금

표면 기술 / 전기 도금은 터닝 또는 스탬핑한 접점의 메탈 표면을 요구사항에 따라 코팅하는 단계입니다.

  • 부식 방지, 물리적 성질 변화 또는 장식용
  • 형태 및 수량에 따라 3가지 각기 다른 공정 적용: 스트립, 벌크 및 랙 전기도금

조립

조립이란 제작된 개별 부품들이 모여 최종 제품이 되는 과정입니다.

  • 대형 시리즈용 전자동 기기부터 광학 제어 기반 초소형 직경용 단일 접촉 기계까지
  • 특정 커넥터의 수동 조립
  • 비자성 의료 부품을 위한 특수 잠금 보호 작업 영역
  • 정기적 프로세스 감사를 통해 최고 품질 표준 달성

실험실

실험실에서는 오토클레이브 테스트, 누출 시험, 접착 시험 등을 자체적으로 실시합니다.

  • 개발 시간 단축, 비용 절감 및 예방적 품질 보증을 위한 예측 시뮬레이션 프로세스 구현
  • 기계적, 물리적, 전기적 또는 화학적 매개변수에 대한 지속적인 개발 및 생산 동반 테스트 구현

물류창고/로지스틱스

설명된 모든 프로세스는 원자재 주문부터 기계에서 사용하는 시점까지 공급망 관리에 포함됩니다.

  • 14,000개 이상의 보관 공간이 있는 중앙 하이 베이 창고 관리
  • 로봇이 하루 최대 1,500회 입고 및 출고 처리
  • 이 효율적인 창고 관리로 인해 배송 신뢰성 및 배송 용량 높아짐